1. Основные технические характеристики:

• высокое качество стеклопакетов, повышенная долговечность изделий,
• производительность в 8-часовую смену двухкамерных стеклопакетов: до 720 шт (размером 1000х1000 мм),
• однокамерных – до 1200 (размером 500х1000 мм),
• возможность изготовления 1- и 2-х камерных стеклопакетов толщиной от 12 до 50 мм,
• цвет – синий,
• направление движения стекла: справа – налево или слева — направо,
• напряжение: 400V, 3 фазы +N+PE, 50Гц, отклонения от -10% до +6%,
• скорость конвейеров-35 м/мин,
• угол наклона линии к вертикали-6º,
• минимальный размер стеклопакета: 160х310 мм,
• максимальный размер стеклопакета: 2000х3000 мм, при автоматическом двойном прессовании: 2000х4000 мм для высоты лини 2000 мм;
• толщина применяемого стекла: от 3 до 19 мм, включая стекло с твёрдым и мягким покрытиями,
• ширина дистанционной рамки: от 6 до 24 мм,
• материал дистанционной рамки: стандартные алюминиевые или стальные,
• расстояние от края стекла до наружной стороны дистанционной рамки: от 1до 6 мм,
• используемый герметик вторичной герметизации: рыночный 2-хкомпонентный полиусульфидный герметик,
• глубина вторичной герметизации: от 1 до 6 мм,
• возможность работать со структурными стеклопакетами (опция).

2. Состав производственной линии

1. Вертикальная моечная машина с входным и выходным конвейерами

Машина представляет собой жесткую конструкцию из нержавеющей стали. Стекло моется тремя парами тяжелых цилиндрических щеток. Первая пара щеток предназначена для предварительной мойки. Следующие две пары щеток продолжают процесс мойки. Подача воды в этой зоне осуществляется насосами из хромированной стали, которые смонтированы на резервуаре для сбора воды, изготовленного из нержавеющей стали и расположенного под этими щетками. Затем использованная вода откачивается из собирающего резервуара и подается на вторую пару щеток. Моечные зоны машины оборудованы специальными стальными дверьми.

Специальные смазывающиеся и качающиеся подшипники обеспечивают работу тяжелых щеток без вибрации, что гарантирует долгий срок службы, как подшипников, так и щеток.

Щетки диаметром 200 мм, вращаются со скоростью 450 об./мин., что обеспечивает качество мойки, а также высокую операционную скорость до 12 м/мин. Каждая щетка оборудована собственным двигателем. После секции мойки стекло поступает в секцию сушки, где располагаются сопла подачи воздуха под определенным углом к стеклу. В зависимости от толщины стекла 3-19 мм сопла регулируются автоматически. Автоматическая регулировка сопел гарантирует надлежащую сушку. Сушильные сопла и траверсы внутри сушильной секции изготовлены из специальной оцинкованной стали и исключают вибрации, вызываемые высокой скоростью подачи воздуха.

Экономия электроэнергии на данной машине, по сравнению с другими высокопроизводительными машинами, требующими больших расходов электроэнергии, составляет, примерно, 30 кВт. В зоне сушки стекло движется таким образом, что оно соприкасается с транспортным механизмом только своей нижней гранью, что исключает загрязнение поверхности вымытого стекла от транспортных роликов. Специальная противошумовая защита обеспечивает тихую работу машины (примерно 84 Дб. на полной нагрузке).

Контрольная система для непрерывного движения стекла

Данная операционная система машины является очень выгодной, поскольку при остановке стекла автоматически отключаются и щетки и подача воды, а также сушильный агрегат. В этом случае турбина высокого давления потребляет лишь треть нормального расхода энергии. Ежедневные тысячекратные остановки и запуски щеток требуют не только специальных подшипников, но и совершенной конструкции щеток и системы приводов. Кроме этого, данная система позволяет при автоматическом контроле использовать режим непрерывной подачи стекол с малой дистанцией между ними. Система работает по всей длине машины от секции подачи и задерживания стекла до секции выхода и задерживания. Данная автоматическая и контрольная система гарантирует оптимальную эффективность, потому что любые остановки не приведут к возникновению следа сушки даже в случае, если одна часть листа стекла находится в зоне мойки, а другая в сушильной секции.

Также система предохраняет от столкновения листов стекла между собой и обеспечивает оптимальную эффективность производства. Без этой автоматической контрольной системы вращение щеток, циркуляция воды и турбина сушильной секции работают непрерывно.

Для надлежащей очистки сильно загрязненного стекла в резервуаре имеется подогреватель, который можно включить при необходимости. Для мойки стекол загрязненных, например маслом, или чем-то подобным, в воду можно добавлять моющие средства.

Отличительные особенности:
Автоматическое измерение толщины стекла для наиболее оптимального режима мытья и сушки стекла.
Автоматическое распознавание стекла с мягким Low-E покрытием

Дополнительные опции:
установка одной пары дополнительных щеток,
функция предварительного опрыскивания стекла.

2. Электрический сборочный прессовочный робот со станцией контроля и позиционирования рамки, высокопроизводительного конвейера

Настоящий сборочный пресс предназначен для сборки и прессования однокамерных и двухкамерных стеклопакетов и работает по следующему принципу.

Первое стекло стеклопакета поступает в пресс из моечной машины, минуя станцию монтажа дистанционной рамки. Это стекло захватывается присосками подвижной плиты пресса и отступает назад, обеспечивая возможность второму стеклу беспрепятственно войти в пресс. Второе стекло стеклопакета после мойки и сушки останавливается на станции монтажа рамки против позиционирующих упоров, используя которые оператор наклеивает рамку на это стекло. Затем, оператор с помощью кнопки на станции подает стекло в пресс, где оно позиционируется против первого и прессуется. По завершению процесса прессования, готовый стеклопакет автоматически подается на следующую операцию, предусмотренную технологическим процессом.

Двухкамерный стеклопакет собирается и прессуется в аналогичной последовательности.

При сборки стеклопакета больших размеров (более 2500 мм длиной) предусмотрена возможность прессования изделий в два этапа. Все рабочие процессы контролируются программируемыми контролерами, обеспечивая высокую точность сборки и качества прессования изделия. Макс. давление, создаваемое прессом, составляет 20 бар, которое достигается благодаря наличию электрического привода пресса, что обеспечивает высокую скорость, надёжность и долговечность системы, равномерное постоянное давление на плиты пресса. При прессовании нестандартных изделий используется ручное управление. Для удобства обслуживания пресса, очистки материала прессующих плит и т.п. его прессующие плиты разводятся на 600 мм, обеспечивая легкий доступ до необходимых деталей.

2.1 Вертикальные компактные конвейеры для монтажа дистанционной рамки

Транспортная и задерживающая станция, предназначенная для монтажа покрытых бутилом дистанционных рамок вручную на листы стекла. Соответствующий лист стекла позиционируется против механического упора вначале станции, после чего автоматически поворачивается горизонтальные и вертикальные упоры, обеспечивающие позиционирование и наклеивание рамки. Выполнив операцию наклеивания рамки, оператор с помощью ножной педали подает команду на транспортирование этого листа в сборочный пресс HLP. Для дефектации стекла предусмотрено освещение.

2.2 Компактные конвейеры с поддерживающей роликовой стенкой для аккуратной транспортировки листового стекла

Станция с нижними транспортными роликами для приема листов стекла или стеклопакетов, которые поступают от машины установленной перед станцией. Лист стекла задерживается в устройстве до тех пор, пока автоматическая или ручная команда не позволит стеклу продолжить движение.

Если датчики включены для свободного прохода стекла без остановки, стекло проезжает через станцию без удержания. Скорости движения листов стекла, поступающих и выходящих из данной станции, зависят от машин, расположенных перед или после станции, и могут отличаться от нормальной транспортной скорости. Эта разница скоростей компенсируется автоматическими сцеплениями, приводами свободного хода и моторами с различными скоростями.

Процесс контролируется устройством мотор-передача, ускоряя листы стекла после начала движения до скорости в среднем 60м/мин.

Электронная система контроля выбирает транспортную скорость в соответствии с машинами, установленными до и после и она может находиться в диапазоне от 3-х до 60 м/мин. Если секция хранения пустая, то скорость переключается на максимальную. Если функция требуется функция хранения, то скорость контролируется в соответствии с наилучшим расстоянием между листами стекла.

Описанная выше контрольная система увеличивает производительность полной линии до 20%. Особенно износ передач, цепей и покрытий транспортных роликов будет сведен к минимуму.

Дополнительные опции:
программная диагностика SW/HW
структурное остекление

3. Поворотный стол, модель ТТ 2001

Жесткая стальная конструкция. Специальная уровненная система переносит установку стола в горизонтальное положение с 800 миллиметровым (31”)горизонтальным перемещением вперед по отношению к линии движения стекла. Сразу после того , как изделие поступило на стол, при необходимости он наклоняется вниз с помощью педали.

4. Бутиловый экструдер, модель МВ7501

Данная машина предназначена для нанесения бутила на дистанционные рамки. Объём контейнера: 7,5 л.

Конструкция и расположение сопел в сочетании с высоким давлением на материал обеспечивают максимально точное нанесение бутила. Нанесение бутила по углам может быть точно проконтролировано с помощью регулируемых реле времени.

Скорость конвейерной ленты можно регулировать в пределах 8-35 м/мин. Автоматическое устройство осуществляет натяжение транспортного ремня только в том случае, если ремень, установленный на машине эксплуатировался в течение продолжительного периода времени. За счет установки направляющего устройства между соплами, машина может быть оснащена дополнительным механизмом для нанесения бутила на гнутые или закругленные дистанционные рамки. Зажимные ролики могут быть отключены, для того чтобы можно было наносить бутил на рамки специальной формы или же, например, на рамки со встроенными перегородками.

Машина позволяет осуществлять автоматическую регулировку расстояния между соплами, подающими бутил, в зависимости от ширины дистанционной рамки. Разогрев машины можно осуществлять согласно заранее заданной программы за 96 часов до начала реального процесса производства. Выключатель расположен на тыльной стороне машины. Удобно расположенный пульт управления смонтирован на передней панели.

Компактное, эргономичное исполнение.
Длина: 3000 мм, ширина: 500 мм; высота: 950 мм; вес: 650 кг.
Мощность: 5 кВт 3P +N+PE, 50 Гц, 380/220 В.
Потребление воздуха 8 л/мин.
Толщина рамки: 6-27 мм, автоматическое позиционирование.
Возможность работы с формами и шпросами (раскладкой).

5. Двухкомпонентный полисульфидный пневматический экструдер, модель Т1200Е

Машина предназначена для получения высококачественного 2-х компонентного герметика, путем подачи каждого его компонента в систему смешивания и последующей герметизации стеклопакетов.

Машина оснащена гидравлическим приводом, использующим мощную гидравлическую станцию. Базовый компонент А подается непосредственно из бочек ёмкостью 200 л. Гидравлические цилиндры высокого давления обеспечивают подачу материала непосредственно в смешивающую головку. Точная дозировка компонента В (отвердителя) осуществляется в отдельном цилиндре, связанным с насосом, нагнетающим основной компонент, через регулируемую систему рычагов. Пропорции смешивания могут регулироваться в диапазоне от 1:7 до 1:12,5.

Машина осуществляет непрерывную подачу материала. Его количество регулируется на пульте управления с помощью редукционного клапана с манометром. Объем материала на выходе зависит от его вязкости, температуры, степени скольжения и составляет по весу приблизительно 4 л/мин.

Особенностью машины является то, что нагнетающие насосы с большим поперечным сечением обеспечивают медленное движение силовых элементов, тем самым многократно увеличивая срок службы уплотнителей (приблизительно в 3 раза больше, чем у аналогичных машин).

Тарелка для выдавливания основного компонента снабжена системой подогрева для облегчения подачи материала. Все поверхности, соприкасающиеся с материалом, обработаны специальным стойким покрытием.

Для удобства работы оператора машина укомплектована специальной пневмосистемой, обеспечивающей четкую балансировку рабочей консоли с раздаточным пистолетом. Очистка системы смешивания основным компонентом вместо ее промывки с использованием детергентов.

Основной компонент А перемешивается с отвердителем в специальной системе смешивания, расположенной непосредственно перед раздаточным пистолетом. По завершению рабочего процесса систему и пистолет необходимо очистить от находящегося в них герметика. Для очистки системы используется базовый компонент А, который подается в неё отдельно без отвердителя до полного вытеснения герметика. При этом, расход компонента А незначителен в связи с малым объемом смешивающей системы.

Для возобновления рабочего процесса необходимо включить машину на одновременную подачу двух компонентов: А и В с тем, чтобы после полного вытеснения из смешивающей системы компонента А, приступить к работе.

Отличительные особенности:
Поизводительность-2,5 л/ми.
Плавная регулировка соотношения компонентов.
Сигнализация превышения давления и нехватки герметика.
Сигнализация окончания герметика в бочке.
Звуковая сигнализация для предупреждения застывания герметика в конечной части экструдера.
Ремонтопригодный смеситель многократного использования

6. Холодильник

Помимо использования способа очистки смешивающей системы основным компонентом А, целесообразно использовать устройство замедления реакции полимеризации. Устройство состоит из системы охлаждения и системы нагревания жидкостей в 2-х цилиндрах.

По окончании работы или во время производственных перерывов, раздаточный пистолет вместе с системой смешивания помещается в цилиндр с охлажденной жидкостью, в которой смешанный герметик быстро охлаждается до температуры: - 15°С – 30°С в зависимости от настроек. Быстрое охлаждение до указанной температуры значительно замедляет процесс полимеризации герметика и позволяет сохранить его в системе смешивания без очистки в течение длительного времени.

Для возобновления рабочего процесса раздаточный пистолет вместе с системой смешивания помещается в другой цилиндр с горячей жидкостью, где герметик разогревается до рабочей температуры. В охлажденном состоянии герметик в раздаточном пистолете и системе смешивания может находиться от 20 минут до, приблизительно, 3-х суток без повреждения. В случае останова производства на более продолжительный срок, настоятельно рекомендуется очистить систему смешивания вместе с раздаточным пистолетом основным компонентом А.

Используемые в устройстве системы охлаждения и нагревания не требуют специального ухода. Встроенные термостаты обеспечивают постоянные температурные режимы.

Эксплуатационные расходы чрезвычайно низкие. Мощность установки – 3 kW, в то время как в эксплуатации используется менее 1 kW. Установка не требует специального технического обслуживания и надежна в эксплуатации. Окупается в минимальные сроки.

Размеры холодильника: 665х565х1140 мм. Вес: 70 кг. Холодильник оснащён колёсами для удобной работы в цеховых условиях. Напряжение-220 В.

7. Ротационный стол для вторичной герметизации стеклопакетов, модель 255

Стол предназначен для герметизации стеклопакетов в горизонтальном положении. Стеклопакеты размещаются в зоне роторного устройства с 2-мя присосками, утопленными в конструкции стола. Максимальный размер прямоугольной формы 2000х2000 мм, мин., 200х200 мм. После нажатия ножной педали стол приводится в движение. В этот момент может быть выбрано – герметизировать ли изделие в стационарном положении или вращая его. При необходимости остановки вращения могут быть выбраны 90, 180 и 360 градусов. Скорость вращения регулируется потенциометром.

8. Моторизованный конвейер подачи дистанционных рамок, модель ОС2100

Настоящий конвейер предназначен для транспортировки дистанционных рамок с нанесенным на них бутилом в зону их монтажа на стекло при сборке стеклопакета.

Конвейер оборудован цепными передачами с крюками, на которые навешиваются готовые рамки.По мере использования рамок и снятия их с конвейера специальный датчик приводит его в движение, обеспечивая автоматическую подачу очередной рамки. На 1 погонный метр конвейера приходится 11 крючков, длина конвейера – 2 м.

9. Пила резки дистанционной рамки, модель V401

Пила для резки профиля смонтирована в центре шестиметровой стальной рабочей станины. Предназначена для алюминиевого профиля (также возможна резка стального профиля). Профиль подаётся на рабочую поверхность вручную, заданное расстояние выставляется с помощью штурвала и контролируется по дисплею. Станок имеет пневматический упор и зажим заготовок, рез начинается при нажатии оператором педали. Напряжение: 380 В, мощность: 0,5 кВт.

10. Станок для засыпки дистанционной рамки молекулярным ситом, модель 200А

Машина для наполнения адсорбентом дистанционных рамок, сконструирована как стационарная машина с наклонным суппортом для поддерживания профиля в процессе наполнения. Наклон примерно 32 градуса. Бочки с адсорбентом (макс. 30 кг) расположены на верху машины. Шланг подачи материала на распределительную головку соединен с крышкой бочки адсорбента.

Машина не нуждается в остановке в момент, когда профили вставляются в наполняющую головку. Это обуславливает непрерывный и продолжительный процесс наполнения. Ширина наполняющей головки для приема дистанционной рамки 120 мм. Визуально невозможно контролировать наполнение материала в профили. Это очень важно, когда короткие и длинные рейки наполняются в одно и то же время. Дополнительная длина профиля может превышать размер поддерживающей рамки, поэтому встроенный вибратор обеспечивает оптимальную плотность наполнения. Лишний адсорбент пересыпается в закрытую бочку в нижней части машины и может быть использован снова. Шланги подающей и собирающей бочек, подающие материал, могут быть перекрыты, чтобы избежать проникновения влаги. Производительность наполнения, при условии, что машина работает постоянно, и профили меняются, 5000 реек 1-метровой длины в течение 8 часов.