Как производят высококачественные профильные системы KBE на ведущем заводе концерна в Германии
Концерн profine Group – мировой лидер по производству профильных систем для окон и дверей, известный поставщик солнцезащитных систем и ПВХ-листов. Производственные предприятия концерна отличают высокое качество изготавливаемой продукции, применение инновационных технологий, клиентоориентированность и забота об окружающей среде. 11 заводов компании располагаются по всему миру: в Германии, Испании, Франции, Италии, России, Китае, Индии, Украине, США. Всего 29 представительств в 22 странах мира. Поставки же осуществляются в 70 стран мира.
Два крупнейших завода по производству ПВХ-профилей концерна profine Group расположены на территории Германии. Самое большое предприятие, на котором работают 1100 сотрудников, находится в Пирмазенсе. Второй по величине завод – в Берлине, на самом юге немецкой столицы. Именно его посетила редакция iastr.ru, чтобы ознакомиться со всеми нюансами изготовления высококачественных ПВХ-профилей.
Производство профилей в Берлине
На заводе концерна profine Group в Берлине трудится 450 сотрудников. Мощность производства здесь позволяет выпускать до 105 000 тонн продукции в год. Процесс производства начинается с отбора сырья, которое поступает на завод от проверенных поставщиков, проходит входной контроль, затем поступает на весы, где компоненты ПВХ-компаунда отмеряются в нужных пропорциях и переходят в смесительные установки, которые работают, как большой миксер. В этих установках компаунд не просто перемешивается, а, за счет силы трения, нагревается до 110 градусов. После разогретая масса передается в охлаждающие миксеры, где под действием холодной воды смесь остывает до 42 градусов. Затем она поступает в мини-накопители – силосы, а дальше система передает ее в большой силос, который возвышается над всем заводом. В большом силосе смесь отстаивается минимум 24 часа, и лишь затем поступает в цеха и подается на экструдер.
Экструдер – специальная машина, предназначенная для изготовления ПВХ-профиля необходимой геометрии. Именно в экструдере идет процесс формообразования. Всего на берлинском заводе 46 таких устройств. Любая производственная линия по изготовлению профиля имеет один основной экструдер, в котором расплавляется ПВХ, и два соединенных с ним ко-экструдера, которые задействуются по мере необходимости для изготовления сложных профилей.
Процесс изготовления происходит за счет того, что нагретая до 200–210 градусов смесь ПВХ выдавливается через фильеру, которая придает профилю первоначальную форму, а затем профиль проходит вакуумный калибр, в котором частично охлаждается и достигает требуемых параметров.
Фильеры и калибры имеют разную геометрию отверстий в зависимости от изготовляемого профиля. Всего в концерне используют 3000 фильер, в Берлине непосредственно находятся около 360 фильер. При необходимости фильеры и калибры могут перевозиться с одного предприятия концерна на другое.
После прохождения калибра профиль охлаждают при помощи воды до 160 градусов. Использование холодной воды позволяет избежать неравномерного охлаждения, которое могло бы привести к деформации и изгибу продукта. Стоит отметить, что на заводе действует современная система обратной подачи воды, позволяющая повторно использовать при производстве очищенную воду.
Формированию профиля способствует не только геометрия фильер и охлаждение холодной водой, но и определенные параметры давления внутри конструкции, создаваемые специальными вакуумными насосами. В результате создания вакуума материалу не дают слипаться и профиль не имеет возможности изменить свою геометрию.
После на охлажденный профиль экструдируется резиновый уплотнитель. Затем идет дальнейшее охлаждение до 20 градусов, после чего профиль полируется и на него наносится маркировка. Все необходимые данные могут наноситься либо чернильным, либо лазерным принтером.
Дальше идет покрытие профиля защитной пленкой с двух сторон и его нарезка. На заводе применяют две технологии нарезания – это распил и гильотина. Гильотина – более современный способ, который позволяет сделать сечение реза совершенно ровным и отличается быстротой и бесшумностью.
На последнем этапе профили складываются в паллету одним из двух способов: полуавтоматическим или полностью автоматическим.
Все производственные машины и оборудование завода проходят профилактику через строго определенные промежутки времени, которые напрямую зависят от произведенного объема продукции. Бывает и внеплановая профилактика, если на производстве произошел сбой. Стоит отметить, что часть оборудования выпускается самим концерном profine Group на заводе в Пирмазенсе, а часть закупается у специализированных производителей.
Проверка качества
Продукция profine Group известна на рынке высоким качеством, за которым очень строго следят.
Все начинается с тщательного контроля поступающих сырья и материалов. При контроле ПВХ и аддитивов на проверку берется пробная партия с каждого грузовика. Разгрузка разрешается лишь после получения положительного результата теста. Обычно этот процесс занимает 15-20 минут.
Контроль качества затрагивает все этапы производства. Так, при экструзии профиль постоянно проверяется заводской лабораторией. Контроль осуществляется каждые 2 часа: берутся образцы и проверяются все параметры выпускаемых изделий на специальном оборудовании.
Бывают и специальные тесты. Например, при выпуске новой профильной системы. В этот момент тестируются все параметры изделия и все этапы производства. В конечном итоге, новая продукция соответствует всем требуемым стандартам.
Уникальная технология proCoverTec
Сегодня лидерство на рынке оконных систем невозможно удержать без большого ассортимента цветных профилей. profine изготавливает цветные ПВХ-профили двумя способами.
Первый способ – хорошо известное на рынке ламинирование, то есть покрытие ПВХ-профиля цветной пленкой. Процесс этот проходит на специальных заводских линиях. В Берлине у profine таких линий, работающих круглосуточно, семь, на каждой из которых работает по три сотрудника.
Второй способ – уникальная инновационная технология proCoverTec. Это полимерное покрытие, которое придает профилю цвет (на выбор потребителя предлагается 22 оттенка) и защищает его от ультрафиолета, грязи и влияния погодных условий. Цех, где применяется данная технология, работает круглосуточно, и в год здесь окрашивают до миллиона метров профиля. Заказ профилей, окрашенных в самые востребованные цвета (в Германии это серый и его оттенки), осуществляется за три недели. Профили же менее востребованных, сложных, цветов (например, коричневого или красного) будут готовы через шесть недель.
Технология позволяет изготавливать профили, каждая сторона которых имеет свой цвет. Например, голландцы часто заказывают продукцию, где внешняя сторона окрашена в ярко-зеленый, а внутренняя – в карамельный.
Еще одной отличительной особенностью производства profine Group является практически безотходное производство. Если обнаружен какой-то брак, то проверяются все настройки оборудования, а бракованное изделие отправляется на вторичную переработку. Сегодня на предприятиях концерна по всему миру перерабатывается до 98% всех производственных отходов.
Логистический центр
Берлинский завод концерна включает в себя не только производство, но и логистический центр площадью 80 тысяч кв. метров, где хранится продукция компании и комплектуются все заказы. В будущем концерн планирует построить здесь штаб-квартиру.
Подготовила Наталья Бухтиярова
