«Бэндмастер»: от программирования к производству станков. Интервью с учредителем компании Сергеем Талдыкиным
Петербургская компания «Бэндмастер» - разработчик решений в области автоматизации оконного производства - впервые после долгого молчания, в связи с новым этапом развития предприятия, решила напомнить о себе на оконном рынке. В связи с этим для оконного портала tybet.ru® было подготовлено интервью с учредителем ООО «Бэндмастер» Сергеем Талдыкиным.
Сергей, получается, что сегодня уже есть поколение оконщиков, которое не знает о вашей компании. Давайте начнем с того, как возникла фирма «Бэндмастер» и как складывалась ее судьба до сегодняшнего дня?
С. Талдыкин: Инициатором создания нашей компании был руководитель петербургского завода оконных конструкций «ОКС» Дмитрий Огородов. Где-то в 2006 году компания «ОКС» в связи с ростом объемов производства и внедрением автоматизированного оборудования подошла к тому уровню, когда дальнейшее развитие без специализированного программного обеспечения было уже невозможно. Так и появилась идея создать свою собственную программу. Нас познакомили общие друзья. С этого и началась наша совместная работа.
Мы с Игорем (прим. tybet.ru – Игорь Ловец, заместитель директора «Бэндмастер») на тот момент об оконном производстве не знали вообще ничего. Поэтому основные идеи формулировались менеджментом завода, мы же занимались реализацией того функционала, который требовался от будущей программы.
То есть, получается, что в оконный бизнес вы попали случайно? А чем вы занимались до этого? Расскажите пару слов о себе.
С. Талдыкин: Мое становление в оконной отрасли совпало с моментом начала работы над программой «BandMaster». А вот в программировании и автоматизации я далеко не новичок. Мое увлечение программированием началось еще в детстве. Высшее техническое образование я получил в Военной Инженерно-Космической Академии им. Можайского, некоторое время служил на космодроме «Плесецк». С автоматизацией была связана тема моего дипломного проекта, а затем и кандидатской диссертации. После увольнения из рядов вооруженных сил было много интересных научных и технических проектов, связанных с программированием, электроникой и автоматикой. Накопленный опыт в области автоматизации помогает сейчас в станочном направлении деятельности нашей фирмы, так как системы автоматического управления для наших станков мы разрабатываем сами.
Интересный факт, что вы были разработчиком, так называемой «стаськи», для операционной системы Symbian? (прим. tybet.ru – STICQ - приложение для смартфонов на базе операционной системы NOKIA).
С. Талдыкин: Да, но это был совершенно не коммерческий проект. Тогда у меня скорее был свой личный интерес потренироваться в написании программы под платформу Symbian. Программа обрела популярность среди пользователей, и мне, как автору, это, безусловно, было весьма приятно. Потом, когда уже появились другие, более интересные мне проекты, не хотелось просто бросать свое детище. Надо было пристроить программу, что называется, в хорошие руки. Исходный код stICQ был безвозмездно передан в руки команды разработчиков QIP PDA.
«...появились другие, более интересные проекты..» BANDMASTER?
С. Талдыкин: Да, в том числе. Через какое-то время после начала работы над программой для автоматизации оконного производства «ОКС» была создана компания «Бэндмастер».
А откуда появилось такое название? BANDMASTER – дирижер! Кто его придумал?
С. Талдыкин: Его нам подсказал продюсер, к которому мы обратились для разработки бренда. Нам показалось, что это удачное название, отражающее суть нашего продукта. Как дирижер управляет оркестром, так наша программа настраивает работу предприятия, управляет работой всех его подразделений.
И, тем не менее, пару лет о вашей компании практически ничего не было слышно? Почему вы ушли с рынка?
С. Талдыкин: Правильнее будет сказать, что мы не ушли с рынка, а перестали форсировать продажи. На определенном этапе мы подошли к необходимости переосмысления некоторых основополагающих позиций нашего продукта. Тенденции развития автоматизации отрасли таковы, что развитие «офисного» программного обеспечения в отрыве от «станочного» ведет в тупик. Комплексная автоматизация производства, которой мы занялись в 2006г., потребовала от нас немало времени. Несложно дописать к любой «офисной» программе модуль выгрузки, который выдавал бы задания на отдельно стоящие станки с ЧПУ. А вот связать все в единую интеллектуальную систему без детального понимания работы оборудования - невозможно. Над этим мы и работали последнее время.
Примечательно, что в процессе этой работы оказалось, что на стыке «офисного» программного обеспечения и станков в цеху, есть целый ряд интересных, пока не решенных задач, которыми мы тоже решили заняться.
Вы говорите о производстве оборудования? Расскажите об этом направлении работы фирмы «Бэндмастер», о том, что вы сейчас производите.
С. Талдыкин: Да, производство оборудования — это то направление, которое нам сейчас наиболее интересно. При этом мы не собираемся отказываться от своего любимого дела - программирования. Поскольку современные станки - это и механика, и сложная электроника, и программное обеспечение, для нашей фирмы в этой области существуют широчайшие возможности для работы. От необходимых каждому, даже самому небольшому оконному предприятию, столов, тележек, стендов остекления и т.п. до интеллектуальных конвейерных систем для крупных производств.
То есть сейчас в России на оконном рынке есть спрос на станки и оборудование отечественного производства?
С. Талдыкин: Да. И участие в выставке «Мосбилд» это подтвердило. У нас создан цех, где выполняются основные операции по сварке, механообработке, сборке и настройке выпускаемого оборудования. Сейчас этого хватает, чтобы обеспечить необходимый объем выпуска, а в дальнейшем мы планируем расширение производства.
Звучит немного неожиданно – программисты занялись производством оборудования. Почему появился интерес к станкам?
С. Талдыкин: На самом деле в этом нет ничего неожиданного. Наши специалисты по внедрению программных продуктов всегда работали в тесной взаимосвязи с наладчиками оборудования. Мы придерживаемся мнения, что для успешной работы оконного предприятия недостаточно покупки дорогостоящего оборудования и ПО. Необходимо взаимопонимание между тремя главными участниками процесса: поставщиками оборудования, разработчиками программного обеспечения и непосредственно заказчиками. У нас уже есть реальный опыт подобных внедрений. И мы всегда рассматривали внедрение нашего программного продукта, как целый комплекс работ по реорганизации производства, куда может входить, в том числе, и подбор оборудования, его оптимальное размещение на имеющихся площадях, а иногда и внесение изменений в программное обеспечение станков. Поэтому, что такое специализированное оборудование для производителей окон, мы знаем не понаслышке.
Например, с известным производителем оборудования компанией Fimtec, нас связывают долгие плодотворные отношения. Совместно с ними мы разработали и внедрили на производстве фирмы «ОКС», не побоюсь этого слова, уникальную для России самоорганизующуюся автоматическую линию по выпуску окон из ПВХ-профиля.
Что в ней уникального?
С. Талдыкин: Та система, которую мы наладили, принципиально отличается от общепринятых схем организации производства. Мы отказались от линейного конвейера, что решило проблему неравномерной загрузки оборудования. Если кратко описать процесс, то он выглядит так: заготовки передвигаются от одного станка к другому автоматически. Они либо проходят процедуру технологической обработки, если этот станок свободен и процедура необходима, либо двигаются дальше – к следующему свободному станку того же типа. В случае если все обрабатывающие станки заняты, заготовка ожидает своей очереди, перемещаясь по кольцевому конвейеру. Если же заготовка не нуждается в обработке на данном посту, она двигается по линии к следующей операции. Таким образом задействуются все имеющиеся мощности, а работа станков распределяется автоматически для их равномерной загрузки.
Уже в ходе практической реализации данной идеи мы вносили ряд дополнений. В итоге был получен результат - линия может выпускать до 1000 изделий в сутки. Поэтому, конечно, подобные автоматические системы актуальны в первую очередь для крупных игроков рынка. Однако, опыт внедрения этой линии показал, что российский оконный рынок в настоящее время находится на подходе к таким комплексным решениям и для более мелких фирм, поскольку такие решения позволяют, с одной стороны, сократить производственные площади, уменьшить количество персонала, а с другой – повысить качество продукции за счет снижения влияния человеческого фактора.
Какое оборудование своего производства вы предлагаете?
С. Талдыкин: В первую очередь, это целый ряд фурнитурных и сборочных столов, различных тележек, линий остекления и т.п., а также средств пристаночной механизации (приводные рольганги, конвейерные системы). Кроме того, сейчас готовы к продаже два вида узкоспециализированного оборудования:
- автоматический станок для сверления и фрезерования отверстий под фурнитуру ROTO GT;
- испытательный стенд для оценки прочности сварного соединения ПВХ-профилей.
Со станком для обработки под установку фурнитуры связана интересная история. Компания ROTO в свое время выпустила систему фурнитуры ROTO GT с нестандартными размерами сверления отверстий под ручку и фрезерования паза под основной запор. Поскольку эта фурнитура находится в сегменте недорогих комплектующих, с началом кризиса на нее появился большой спрос, и компания ROTO начала ее активно продвигать. Но оказалось, что станков для нее нет. Рынок оборудования был просто не готов.
Мы очень своевременно и оперативно отреагировали на эту ситуацию. В кратчайшие сроки разработали модель станка. Причем, наш станок способен обрабатывать не только отдельные заготовки, но и уже сваренные створки. Сейчас уже вышла вторая версия станка. Следует отметить, что большую партию оборудования закупила у нас сама фирма ROTO.
Второй станок - испытательный стенд, предназначенный для проверки качества сварного соединения ПВХ-профилей. Тут мы тоже идем, что называется, в ногу со временем. Все больше производителей уделяют особое внимание качеству своей продукции, ее соответствию стандартам. А стандарты требуют, чтобы каждый производитель пластиковых светопрозрачных конструкций регулярно производил испытание сварных швов в соответствии со стандартной методикой.
Конечно, оборудование для этого уже давно есть. В России, например, много немецких испытательных стендов, но они достаточно дорогие.
Но даже не стоимость главное преимущество нашей продукции. Дело в том, что все устройства, которые сейчас представлены на рынке, гидравлические. Со всеми вытекающими отсюда сложностями в эксплуатации. Мы же первыми предложили чисто электрическое устройство. Наш станок максимально прост в управлении: достаточно подключить его к электрической сети, нажать кнопку «Пуск» и все - производится испытание, результаты которого отображаются на цифровом индикаторе. В скором будущем появится функция вывода протокола испытания на печать, что сделает процесс еще более удобным.
При этом стенд получился достаточно компактным и легко перенастраивается под различный профиль. Кроме того, не требуется никакой специальной подготовки персонала.
Так что, если подвести итог, на сегодняшний день мы в первую очередь отдаем предпочтение оборудованию, отсутствующему или скудно представленному на нашем рынке.
Можно ли говорить, что сейчас вы возвращаетесь на рынок в новом качестве?
С. Талдыкин: Да. В настоящее время мы готовы предоставить своему клиенту не только программное обеспечение, но и логистические решения по организации его производства со всем необходимым для этого оборудованием.
Наше станочное направление также сейчас поднято на должный уровень: собрана команда специалистов, налажены связи, продумано и постоянно совершенствуется производство.
Поэтому совершенно справедливо можно сказать, что наша компания выходит на качественно новый уровень.
А что, на ваш взгляд, принципиально поменялось на оконном рынке за последнее время? Что произошло интересного в области производства светопрозрачных конструкций? Может быть не только в России, но и за рубежом. В какую сторону развивается рынок, как меняется?
С. Талдыкин: Очевидно, что рынок специализированного ПО меняется вслед за рынком IT-технологий. Если еще несколько лет назад мы могли слышать от клиентов такие вопросы, как, например, «как ваша программа будет работать на 486 компьютере?» или «как обеспечить дилера рабочим местом, если у него нет интернета?», - то сейчас подобные проблемы встречаются все реже и реже. Действительно ситуация технического оснащения поменялась кардинально. Сегодня уже даже сложно представить себе дом где-то в глубинке без доступа к интернету, не говоря уже об офисе.
Сети становятся все более мощными. И общая тенденция развития IT-технологий сводится к сетевым решениям. То же самое происходит и в оконной отрасли. Онлайн решения прочно входят в нашу жизнь. Сейчас трудно предугадать, каким будет производство лет через 10-15. Давайте помечтаем. Заказчик заходит на сайт оконной компании, вводит адрес и причину замены окон, система управления сама связывается с архивами, получает информацию о размерах, цвете, конфигурации окон, рассчитывает необходимые параметры окна, составляет планы производства… Полностью автоматизированный цех изготавливает окна… И через пару часов после заказа к клиенту приезжает монтажная бригада…
Фантастика? Сегодня - да, но в Германии на некоторых фирмах у меня спрашивали: «А что такое замерщик? – ведь есть проект!», а все остальное технически уже реализуемо. Просто надо работать и мечтать.
tybet.ru® благодарит компанию «Бэндмастер» и Сергея Талдыкина за интервью.
Приглашаем посетить сайт компании.
