Фото: производительность.рф

Все больше компаний рынка производства светопрозрачных конструкций подключаются к национальному проекту «Производительность труда». На фоне дефицита кадров оптимизация производственных процессов становится важным инструментом ведения бизнеса. В 2023 году участники оконной отрасли озвучили первые результаты – и они, действительно, впечатляют.

Какие возможности перед оконным бизнесом открывает нацпроект «Производительность труда», рассказываем на живых примерах в материале tybet.ru.

Что такое нацпроект «Производительность труда»

Нацпроект «Производительность труда», инициированный президентом РФ Владимиром Путиным, стартовал в 2019 году. Проект призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5%. Его целью является обеспечение роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики. Принять участие в проекте могут компании с объемом выручки от 400 млн рублей до 30 млрд рублей в год. Сегодня участниками нацпроекта могут стать обрабатывающие производства, торговые и строительные компании, представители транспортно-логистической отрасли и сельского хозяйства.

Инфраструктура нацпроекта: Федеральный центр компетенций и созданные в 60 регионах региональные центры компетенций (РЦК) помогают компаниям внедрять бережливое производство, совершенствовать управление, логистику и сбыт продукции. В помощь бизнесу разработан комплекс мер, в том числе финансовое стимулирование и консультации экспертов по работе предприятий. В ходе работы по нацпроекту компания-участник получает необходимую адресную поддержку, возможность повысить конкурентоспособность, освоить культуру высокой производительности и эффективности.

Вступлению в нацпроект предшествует подготовительный этап, в ходе которого формируется рабочая группа из числа сотрудников предприятия, а также выбирается пилотный поток, процессы на котором тщательно анализируются, что позволяет подобрать необходимые инструменты оптимизации. В зависимости от направленности предприятия под пилотным потоком может подразумеваться производство как готовых изделий (окон, дверей, прочих светопрозрачных конструкций), так и комплектующих (стеклопакетов, ПВХ-профиля, стального армирования). Также это относится к процессу приёма, хранения и выдачи материалов. Выбор потока чаще всего обоснован тем, чтобы это был один из ключевых продуктов для предприятия, занимающий наибольшую долю в объеме производства и наиболее востребованный на рынке.

Вместе с экспертами РЦК рабочая группа предприятия оценивает текущее состояние выбранного потока и выявляет узкое место, где происходит задержка. Там проводится диагностика и хронометраж основных рабочих операций, выявляются потери, не позволяющие увеличить производительность предприятия. Затем разрабатывается план мероприятий по решению выявленных проблем для достижения целевого состояния, определяются сроки и приступают к реализации по их решению.

Опыт оконного бизнеса

За время реализации нацпроекта «Производительность труда» к нему присоединились несколько десятков предприятий оконной отрасли из разных регионов России.

● В 2023 году в проект включилось алтайское предприятие «Венталь», выпускающее пластиковые и алюминиевые окна, двери, панорамные конструкции, фасады. В качестве пилотного потока в компании выбрали процесс проектирования и монтажа светопрозрачных конструкций из алюминиевой профильной системы известного белорусского бренда. С января при поддержке специалистов РЦК рабочая группа от предприятия прошла обучение по предложенным методам и инструментам бережливого производства. Совместно с экспертами сотрудники провели диагностику выбранного потока и выявили более 100 проблем – точек роста, по которым разработали и утвердили план улучшений. Для тиражирования полученных знаний по всем потокам предприятия эксперты РЦК подготовили собственных инструкторов предприятия, сопровождающих реализацию запланированных изменений.

Фото: donland.ru. Производство противопожарных дверей

● Компания «МПК» из Ростова, занимающаяся производством противопожарных конструкций и огнестойкого стекла, подключилась к проекту летом 2022 года. Улучшения проводились на участке изготовления противопожарных дверей ДПМ-01. Выбор пилотного потока обоснован тем, что противопожарные двери – один из ключевых продуктов для предприятия, занимающий 23% в объеме производства.

На этапе диагностики были выявлены потери, влияющие на производительность компании. В частности, в потоке существовало много пересечений и нерациональных перемещений продукции и людей. Для оптимизации потоков было принято решение о перестановке столов-рабочих мест и организован участок сварки «верхней» петли и перенос участка сварки «нижней» петли. Чтобы сократить объем незавершенной продукции, перепланировали сварочный участок. В результате маршрут перемещения продукции в потоке сократился на 15%, а количество операторов сократилось с трёх до двух человек.

Следующим эффективным решением стало создание дверного проема между камерами порошковой покраски и полимеризации, позволившее сократить дистанцию прохождения оператором с 70 до 16 метров, а время процесса – с 70 до 16 секунд. В суточном выражении экономия составила 3,8 км и 63 минуты, что привело к увеличению количества производимой продукции на 6 изделий в смену.

В результате проведенной оптимизации при помощи инструментов бережливого производства время протекания процесса сократилось на 86%, незавершенное производство в потоке уменьшилось более чем в 2,5 раза, а выработка увеличилась с 340 до 502 дверей в месяц, то есть на 48 %. В целом, по сравнению с годом до подключения к проекту производительность труда в компании увеличилась на 9%, и превысила минимальную цель – 5% уже в первый год.

● Всего за полгода работы компания «Проплекс», занимающаяся производством оконных ПВХ-систем, на своём заводе сократила объем незавершенного производства на 40%, а время протекания процессов – на 45 %. Примечательный факт, что компании не потребовалось капитальных затрат, а все сотрудники сохранили свои рабочие места.

«Когда мы начали реализовывать свой проект, действительно у людей были сомнения, что сейчас начнут увольнять, сокращать. Пессимистам и критикам хочется сказать, что в рамках реализации проекта мы не сократили ни одного человека. Мы высвободили время, добавили ценности в те внутренние бизнес-процессы, которые у нас оптимизировались. И в результате, например, наши водители-погрузчики получили новые компетенции, стали еще крановщиками, и за это получили, в том числе, и увеличение дохода», – рассказал Сергей Кузнецов, директор по производству PROPLEX.

Фото: obl1.ru. В компании ООО ТД «Консиб-Орел» прошло закрытие нацпроекта «Производительность труда»

● Примечателен опыт и оконной компании «Консиб». По оценке первых результатов участия в нацпроекте, региональная точка предприятия «Консиб-Орел» смогла сократить затраты в потоке изготовления стандартных окон следующим образом: время протекание процесса снизилось на 34,6%, запасы в потоке на 30,2%, выработка увеличилась на 11,1%. За счет реализованных мероприятий, которые затрагивали не только изменения производственной системы, но и обучение сотрудников, компании удалось получить экономический эффект в 17,8 млн рублей. Средства планируют направить на закупку новых производственных мощностей.

В диагностике процессов на предприятии «Консиб-Орел» использовался метод картирования – визуального описания процесса посредством формирования карт текущего, идеального и целевого состояния, с учетом материальных и информационных потоков. Для построения карт было собрано определенное количество данных, таких как: время протекания процесса, запасы в потоке, время цикла и время такта, скорость загрузки т.д. По мнению компании, этот длительный и скрупулезный процесс позволил выявить узкие места в потоке, сформировать группу ключевых проблем и выделить потери для их устранения.

● Пилотным потоком для внедрения инструментов бережливого производства на сибирском предприятии «Консиб» – в ТД «Консиб-Барнаул» – был выбран процесс изготовления алюминиевых конструкций. В результате, всего за шесть месяцев компания снизила время протекания процесса на 76,5%, сократила незавершенное производство на 77,5% и повысила выработку на 37,9%.

● Также в короткие сроки эффект от участия в проекте отметили на другом сибирском предприятии «СибГласс-Новосибирск». Компания выпускает продукцию из переработанного стекла. За полгода она смогла увеличить выработку по каждому сотруднику на 24%, а эффективность участков сборки и резки – на 30 %. По словам представителя компании, с ростом производительности в большей степени будет расти и благосостояние сотрудников: сейчас предприятие переходит на новую систему мотивации, в которой премия будет зависеть от эффективности и скорости работы, а также знаний и умений сотрудника.

● Новосибирской компании «Топ Стиль», занимающейся изготовлением и монтажом пластиковых и алюминиевых окон и дверей, благодаря оптимизации процессов за полгода на рабочем участке удалось увеличить выработку каждого сотрудника в смену более чем в два раза (с 1,8 до 4,3 штук), на треть уменьшить временные затраты, а также параллельно снизить уровень брака.

Фото: youtube.com/Мир Белогорья. На складе компании «Оконные технологии»

● Белгородская компания «Оконные технологии» к национальному проекту «Производительность труда» присоединилась в 2021 году. В пилотном потоке оптимизировалось производство изделий из ПВХ. По оценкам компании, время протекания процесса снизилось на 18%, а выработка на одного сотрудника увеличилась на 16%. Реализация проекта позволила повысить эффективность процессов приёма, хранения и выдачи материалов более чем на 70%. По словам руководителя отдела материально-технического снабжения компании Артёма Поддубного, если раньше сотрудник собирал одну партию (28 окон, дверей, изделий из ПВХ) за 12 минут, то сейчас тот же самый сотрудник тратит на это 7 минут.

● Столичный производитель светопрозрачных конструкций «Райтер» (ООО «Ртвин») увеличил за полгода выпуск продукции на 11 %. Как сообщили в Департаменте экономической политики и развития города Москвы, экономический эффект для предприятия от участия в проекте превысил 110 млн рублей.

● Воронежская компания «Стекло и камень», специализирующаяся на изготовлении стеклопакетов и других изделий из стекла, сообщила, что смогла увеличить объем выпуска готовой продукции на 22%. При этом временные затраты на производство удалось сократить на 16%, а запасы – на 24%.

● ООО ТД «Проммет», производитель дверей из Подольска Московской области, по итогам начального этапа сообщил о росте производительности на 33%, сокращении запасов в процессе производства на 23%, и времени выполнения процесса – на 48 %.

● Компания «Створ» из Пятигорска, действующая как межрегиональный склад по продаже комплектующих для производства светопрозрачных конструкций, после присоединения к нацпроекту рассчитывает сократить время протекания процесса на 25%, незавершенное производство уменьшить на 10%, а выработку на человека увеличить на 10%.

Только за 2023 год к национальному проекту присоединились такие компании оконной отрасли, как: производитель стеклопакетов «СТиС-Набережные Челны» из Татарстана; производитель армирующего профиля для пластиковых окон «ТД Технопрофиль» из г. Лысьвы Пермского края; поставщик профилей, фурнитуры и комплектующих для производства светопрозрачных конструкций из ПВХ и алюминия «Гермес» на Кубани; производитель межкомнатных дверей «Волховец» из Новгородской области; оконная компания «Ремикс» из Югры и другие.

Оценивая первые результаты отраслевого «кайдзена», не сложно спрогнозировать, что в 2024 году круг участников оконного рынка в нацпроекте «Производительность труда» будет только расширяться. В условиях ограниченного ресурса, не экономия, а оптимизация становится новой ключевой тенденцией российского рынка ближайших лет.

Подготовлено редакцией tybet.ru.

Размещение и использование (полностью или частично) данного материала допускается только при наличии активной гиперссылки на tybet.ru